最近，“中国制造”频频遭遇海外信任危机，作为“中国制造”主力军，OEM企业更让业内关注。本报特做此专题，让记者带您走进OEM的真实世界。　

　　OEM(Original Equipment Manufacturer)的直译是“原始设备制造商”，国内也习惯称之为“贴牌生产”。自改革开放后，国内的许多企业都是从OEM做起的。OEM落户中国至今，为中国经济尤其是一些国内企业的发展带来了巨大的经济效益。但是，在经过了20多年的发展之后，中国企业和业内人士开始更加理性地去思考OEM在中国的未来之路。

　　近日，商务部公布，今年上半年，我国加工贸易进出口总额4408．8亿美元，同比增长17．6%，加工贸易顺差1105亿美元，同比增长38．7%。目前，加工贸易占我国进出口额的一半以上，甚至占我国机电产品外贸出口的70%以上，占我国电子产品外贸出口的90%。

　　尽管商务部新闻发言人多次在不同场合表示，中国贸易顺差的增长是国际产业转移的结果，加工贸易快速增长和份额的增加还是给减少贸易顺差、人民币升值造成了压力。作为加工贸易普遍采用的OEM方式自然成了瞩目的焦点。

　　OEM之盛

　　“只要是大量出口的最终消费品，大多数都采用了OEM形式。”中国社会科学院世界经济与政治研究所研究员康荣平如此描述OEM在中国的“盛况”。OEM(Original Equipment Manufacturer)的直译是“原始设备制造商”，俗称为“贴牌生产”或“代工生产”。在我国因理解不同、地域文化差异等因素，OEM又称为“委托生产”、“委托加工”、“定牌制造”、生产外包等。包括OEM需求商和OEM承接商两个部分，通常所说的OEM企业指的就是OEM承接。

　　上海国邦管理咨询公司首席顾问周春兵认为，OEM实际上代表的是一种分工的思想，一种细化竞争的思想，其核心就是企业要“做自己最擅长做的”。因而OEM向劳动力成本低的国家和地区转移是必然。

　　据了解，仅在浙江省，宁波90%的小家电为OEM，平湖95%左右的服装是OEM，慈溪90%的灯具是OEM，义乌80%的玩具是OEM。目前全球1/3的OEM业务由中国提供。而国内品牌市场有20%以上采用OEM方式。

　　OEM之所以在中国盛行，也是世界制造基地第五次转移的结果。咨询业专业人士孙自伟解释，19世纪后期开始，美国的工业革命加速了全球低成本制造基地从英国向美国转移；20世纪五六十年代开始，战后的日本把自己重建成一个低成本制造基地；20世纪70年代后期与80年代，当日本逐渐成为一个全球重量级的发达国家后，与其相邻的韩国转而成为低成本制造中心；20世纪80年代后期，低成本制造基地向快速发展的东南亚国家和我国台湾地区转移；而在20世纪90年代，中国的经济改革、巨大的市场和低廉的劳动成本使中国正逐渐成为一个强大的制造业基地。

　　“不过，在我国OEM的定义已经被泛化，‘来料加工’、‘来件装配’、‘来样生产’，也被认为是OEM，但这只是OEM的初级阶段。”全国化妆品制造业商会副会长杨广群对“贴牌”有不同的理解。他认为，OEM并不是简单的加工，而应该掌握产品生产环节的核心技术如研发、设计生产等，都应由OEM承接商独立完成。“在日用品行业约有80%的OEM企业只能从事普通加工，还不能做到贴牌。”

　　ODM之困

　　企业在不同的阶段有不同的经营方式和利润模式，OEM企业发展也有不同的阶段。据了解，OEM作为一种生产方式在国际上已运作多年并行之有效，早在20世纪60年代的欧洲就已建立有OEM性质的行业协会，1998年OEM生产贸易已达到3500亿欧元，占欧洲工业总产值的14%以上，OEM生产已成为现代工业生产的重要组成部分。

　　在创业阶段，企业为了生存，和大公司联盟，做OEM生产，可以使创业企业的市场相对稳定，并获得极好的锻炼和发展机会。但OEM有一定的极限，等OEM有了一定的规模和实力，转向ODM就成了必然。

　　随着劳动力成本的增加，劳动密集型行业内竞争加剧，行业利润减少，OEM企业的生存成本大大增加；再加上地方政府产业升级的战略调整；国际贸易保护主义盛行以及国际国内原材料上涨，更使OEM企业不得不考虑新的出路。

　　在孙自伟看来，我国的OEM企业“被逼”将眼光瞄准OEM的高级阶段ODM(Original Design Manufacturer)也是出于同样的原因，ODM直译是“原始设计制造商”，与初级OEM相比最大的特点在于增加了设计或开发等新元素。

　　不过，业内人士却认为：“OEM到ODM不仅是无奈中的必然，更是迎接挑战、获得新生的积极选择。”如果等到企业的OEM经营方式和低成本战略无路可走时才想到ODM，那么企业发展战略就会处于被动局面。而中国目前的劳动力成本虽然有所增长，可优势地位暂时不会消失，对核心技术的掌握能力也在增强，因此，企业可以根据本企业和行业特点选择适合自己的OEM模式。

　　周春兵也认为，OEM企业如果在核心技术、新产品开发供应链管理、规模化优势、产品多元化、关键零部件制造能力等方面下工夫也同样存在着发展空间。他还建议，OEM企业除了向ODM转化，还可以向上游拓展，进行产业链的延伸以抓住稀缺资源；也可以OEM横向拓展：实现产品关联化和多元化，这不仅能大幅降低企业生产和销售的风险，丰富的产品线还可以为将来企业自创品牌打下坚实的产品基础。

　　OBM之痛

　　不管何种形式的OEM，其本质是不变的，都是原单位(品牌拥有者)委托合同进行产品开发和制造，用原单位商标。这个商标却意味着企业是否有实力拥有OBM(Original Brand Manufacture)，OBM直译是“原始品牌制造商”。

　　品牌的拥有者与OEM厂商在产品的利益分成上存在巨大的差异。孙自伟在对惠州某鞋企考察时发现，该企业生产的一双高筒女靴，出厂价是6美元，出口到美国，贴上别人的牌子，可以卖到60美元。而实际上，这种现象并不仅存在某一企业或某一行业，而是OEM行业非常普遍的现象。因而，创造自主品牌并将品牌做强做大是企业最终的梦想。“有OEM经验的企业，对行业比较熟悉，判断会相对容易把握，升级为OBM的可能性更大。尤其是开始掌握了核心技术的ODM企业。”孙自伟为切身感觉到品牌价值的OEM企业点燃了希望。

　　虽然品牌承载的基础是产品，但即使拥有核心技术的OEM，他们能设计并制造出优质的产品，但却未必能成就自主品牌。精锐纵横(深圳)营销顾问有限公司总经理沈坤认为，做品牌是一个企业的战略行为，必须要找到足够的理由，或者是行业中有机会，或者是自己在某一方面有独特的能力，可以突破现有品牌控制的市场局面。

　　他还建议，建立专门的品牌策划团队，明确品牌定位并把定位的信息有效传播给目标人群，在品牌战略的指导下，运用一切传播工具为品牌加分。

　　可是，创造自主品牌的难度还不止于此。“从OEM升级为OBM比我们想象中还难至少10倍。”中国社会科学院世界经济与政治研究所研究员康荣平认为，OEM要想大规模向OBM转型至少需要30到50年的时间。

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